难点痛点分析

1）现场源管理计量器具配备不完善，其中车间动力箱电力仪表（三级）均为老式机械仪表，不满足重要设备能源分级、分项考核的要求。生产管理所需的生产炉数（高、中、低）、每炉产量、每炉总耗气量、吨耗气量数据需要车间通过手工统计、计算后定期呈报，费时费力，企业管理者难以及时准确的掌握实际的生产及用能现状。

2）现场对于重要工艺设备（空压机、破碎机、浮选机、引风机、鼓风机等）的运行状态不能实时监测（包括运行电流、电压、功率等参数），不能实时统计单一设备能源消耗率，当能耗用能总量发生变化时，不能及时发现设备异常，保障生产稳定。
  3）现场对天然气、水等能源介质的能耗统计周期为每月统计一次，生产过程中出现重要考核指标（炉组吨耗气量、铝锭产品单耗）异常变化时，不能及时被管理者发现，企业能源管理缺乏能源消耗过程监控，无法及时发现生产过程中的能耗异常和偏差，企业管理者得到的数据往往是1个月统计出来的核算结果，因丢掉了过程中的大量数据而无法去分析偏差的原因。

节能效益

（1）空压机运行可进行优化管控，减少能源浪费。

空压站3台90KW空压机，两用一备工作模式，空压机均采用变频控制，参数设置完全相同，加载压力设置为0.64MPa，卸载压力0.72MPa。系统上线运行后，发现2#、3#空压机运行负荷不一致，3#空压机比2#运行负荷大10kW。在相同使用工况条件下两台空压机的运行状态存在明显差异，调整3#空压机加载压力设置为0.63MPa，在保证供气量的同时使两台空压机运行负荷一致，总体运行功率减少了10KW，年节约用电成本7.2万元。

（2）优化用能结构，降低用能成本。

现场共计4台变压器（2台1600KVA、1台2500KVA、1台315KVA），装机容量共计6015KVA，采用容量计费方式，月基本电费15.04万元。系统上线运行后分析发现近几个月最大需量为2022年12月1575kW，调整按最大需量申请，每月可节省基础电费支出7万元，每年最少节省电费93万。

（3）空压机安全运行。通过报警发现2#空压机多次超负荷报警，再通过历史数据查询开三台空压机，而且未发生负荷超限报警，向用户反馈夏季空压机超负荷运行会造成空压机损坏，发现1#多次停机原因是1#空压机超温报警自动停机。调整空压机压力参数以后空压机未出现跳停现象，整体上保障了空压机运行安全和生产稳定。在空压机负荷未超标的情况下发现设置三台空压机差异对比，长期超过一定范围报警，根据情况调整空压机加卸载压力，保证三台空压机运行负荷相近，避免其中一台在夏季高温环境下损坏，保证生产正常和安全（简单维修5000元左右，大修在5万元左右）。

（4）除尘风机运行优化改造节能。通过智能优化节能系统历史数据查询，102车间有浮选机和筛分机、破碎机，从运行曲线来看，筛分机与除尘风机运行保持一致90KW满负荷运行，浮选机单独开启时除尘风机33KW运行，从现场来看筛分机造成的灰尘较大。目前筛分机和浮选机与除尘风机有联锁，不管破碎和浮选机是否开启，只要筛分机开启，除尘风机就满负荷运行，但通过观察，大部分时间至少筛分机在运行，故筛分机单独运行时可以适当调整除尘风机负荷，减少能源浪费。破碎和浮选机单独运行时除尘风机的负荷分别为50KW和33KW，筛分机单独运行时负荷可降至70KW，通过接入的浮选机和筛分机、破碎机接入的开关量信号，修改除尘风机触摸屏控制调频，来达到优化运行的目的，可带来一定的经济效益。若在筛分机单独运行时调整除尘风机负荷设置频率，降低负荷20KW，通过调整后的核算，20*8*100=1.6万度电，每年产生效益1万元。

非节能效益

（1）降低劳动强度、提高工作效率。

现场共计7台（A~G）熔炼炉，根据熔炼炉的不同，每台炉子每生产一炉产品，需要人工在2-4个计量点位置抄表分别记录天然气用量数据，然后再进行统计汇总，不仅费时而且还存在几个计量点抄表时间差异所带来的统计误差，系统投运后有效解决了人工抄报问题，提高了工作效率。

（2）及时准确的掌握生产及用能现状，提高自动化、精细化管理水平。

根据现场实际工艺状况，按照破碎、筛分、浮选、炒灰、熔炉、铸锭等工序进行严格的能耗统计分析，实时准确掌握产品能耗的组成并对工序能耗进行精准分析管理。

（3）实现对标管理，为稳步提升能耗限额要求提供依据。

利用OPC功能与现场的OA系统进行信息的互通，获取产量数据，通过系统产品能效分析功能对现场7台熔炼炉进行产量、能耗的关联，直接形成单耗数据对比，快速实现熔炼炉能效对标分析，建立可量化的能效指标评价考核体系，实现管理节能。

（4）及时发现设备运行异常，降低能源消耗。

铸锭线冷却水泵在正常生产情况下，每天开机2-3次，每次开机约30分钟即可满足生产需要，通过系统的异常开关机功能，及时对超过3次开机进行报警提醒，查找冷却水用量超标原因，降低冷却泵能源消耗。