项目简介

宁夏某电池制造公司是一家专门从事动力与储能型锂电池正极材料研发、生产的制造企业。该公司在生产线设备和控制系统中采用了先进的节能设备、高效电机等，节能基础较好，自2017年起，相继建设了3期的电力需求侧管理平台并将数据上传自治区政府平台，建设范围包括A01车间、A02车间、A03车间、F04车间、F05车间、F06车间、制氧车间、碳酸锂车间等区域，由万洲电气负责完成项目设计、设备购置、施工、安装、调试，实现与自治区政府平台的对接。2022年系统升级为WEAS能源监测分析系统，在多个生产环节加装了监测仪表和传感器，实现了对各个车间、生产线的能耗监控和关键配用电环节温度监测，共计接入电力监测点349个，电气节点温度监测点228个，项目建成投运后，每年经济效益90.5万元。

难点痛点分析

①日常能耗统计采用人工抄报，且仅抄录高压配电室总进线关口，无法实现对各生产线用能量的准确统计与汇算，生产过程中的能耗管控比较粗放；

②重点生产区域的温度需人工巡检测量，工作量大且不能及时有效的发现超温异常，故障隐患多；

③设备运行状况缺乏实时监测管理，运行维护缺少依据。因生产原因，维护保养基本是每年1次，不能及时发现并排除故障隐患，往往是设备损毁后，不得已才停机对关联设备进行维护检修，导致隐患多，生产受影响。

节能效益

（1）反应釜优化运行节能。

a)一车间有16台反应釜，其中A1-A4、B1-B4、C1-C4功率为45kW，运行工况具有可比性，D1-D4功率为55kW，运行工况具有可比性。通过系统类比分析和历史数据查询功能，发现A3反应釜的运行负荷是最低的，比A1、A2、A4反应釜平均低约10kW，差值比率在20%以上，B1反应釜比其他B2、B3、B4反应釜负荷低9-10kW，而C1-C4、D1-D4的负荷数据，基本上比较均衡，相差约1kW左右。在生产调整的间隙，对A1/A2/A4/B2/B3/B4进行检修，使其运行负荷达到和A3/B1近似的负荷，运行功率降低10kW。实现年节约电能24万kWh，节能效益12万元。

b)二车间反应区有4台反应釜，1段1线1#-2#反应釜额定功率相同，正常生产状态运行负荷具有可比性。正常生产期间，1段1线2#反应釜负荷高于1#，负荷差值约4-5kW，差值比率约10%;1段2线1#-2#反应釜额定功率相同，正常生产状态运行负荷具有可比性。正常生产期间，1段2线2#反应釜负荷高于1#反应釜，负荷差值约13kW，超过25%。通过检修后，负荷趋于一致，实现年节约电能31万kWh，节能效益15.5万元。

（2）保障设备安全和产品质量。

七车间有4台反应釜，实际生产中工况条件一样，从历史数据中发现，3#反应釜的运行负荷与其他3台有差异，且随着时间延长，差异有逐渐变大的趋势。随后通过现场实地核查，是传动皮带老化松动导致的，更换皮带后恢复正常。避免了因皮带损坏停机，导致的釜内原料报废，直接带来节能效益32万元。

（3）空压机优化运行节能

A02车间有2台110kW空压机，日常生产中采用一用一备，其中空压机K1采用变频控制，另一台采用工频运行。通过近期数据查询发现，实际运行中，K1空压机和K2空压机负荷波形紊乱，都有明显的、频繁的加卸载现象。通过调整两台空压机的运行参数，将K2空压机作为主气源保持长期加载运行，K1空压机作为补充气源，通过变频控制来适应用气量变化。调整后空压机运行效率大幅提升，每年节能效益达13万元。

（4）空压机优化运行节能

同样的原理，将七车间3台110kW空压机、一车间3台110kW空压机，按照同样的方式改造后，每年节能效益达18万元。

非节能效益

①实现能耗数据自动抄表，解决目前企业在数据统计工作中人工抄表工作量大且数据不准、产线能耗换算麻烦且缺少准确依据等一系列问题所造成的能耗统计数据的差异。提高了企业能耗管控的精细化、信息化程度，同时大幅提升了工作效率，降低了人员劳动强度。

②为重要设备运维保养提供数据支撑，改变之前完全依赖年度大修的做法，在设备出现隐患时，利用生产调整的间隙，有针对性的进行维护检修，保证设备和生产安全，延长设备寿命。

③对关键节点的温度进行实时监测，超出阈值后立即报警提示，保证重要设备运行安全，避免了温度过高造成的生产事故。

④对采集的重要变量数据设置阈值以及报警启动时间、报警结束时间，可根据实际情况实时调整优化，超标则实时报警提示。对重要报警信息设置邮件推送，管理者可及时收到并安排处理，提升了异常处理的效率，对生产和设备安全提供保障。