项目简介

湖北某食品有限公司是一家从事食品、食品添加剂、饲料添加剂和生物饲料生产等业务的企业，全厂共包括一个高压配电室和两个低压配电室，主要生产能源介质为电、气和蒸汽。该公司2022年5月项目正式投运，项目合同金额58万元。企业在食品行业的生产工艺和节能减排技术处于较为先进水平，但企业领导和生产管理者仍在探寻通过信息化管理来进一步实现节能降耗的途径。系统运行以来每年节约电费39万元。

能源管理难点痛点分析

企业能耗统计还停留在人工抄报层面，不同工区之间经常出现生产用能交叉的现象，导致管理者无法对各工区进行精确的用能统计，也导致车间人员工作量大，工作效率低的现状；

企业设备维护维修人员短缺，相关的设备档案和维护维修记录主要还是靠班组长进行手工统计，一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承，另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段，难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析，不能及时预判设备故障，进一步提升设备运转率遇到瓶颈。

现场缺少对重要设备运行和电能质量实时监测，由于人工统计数据为每天一次，主要为能耗统计，对于生产线重点关注区域和设备缺少关注，不能及时发现功率因数不达标和三相不平衡现象，生产效率和生产安全得不到保证。

节能效益

空压机运行优化节能。现场老配电室有1台90kW的空压机，额定功率90kW，日常运行卸载功率38kW，加载功率78kW，现场查看空压机加卸载频繁，整体卸载率在30%左右。WOES智能优化节能系统上线运行后，通过节能改造、负荷分析、对比分析诊断模块，制定空压机改造和最优运行管理方法，使空压机始终处于经济运行状态，同时降低空压机维护和保养成本，每年节省电费8万元。

搅拌机运行优化节能。生产车间主要包括两台搅拌机，其额定功率相同，但实际运行功率持续差异20-30kW，每天电量差异400-600kWh。WOES智能优化节能系统上线运行后，根据生产工艺要求，及时调整设备负荷均衡，降低了设备的运行差异，累计每年带来6万元的节能效益。

设备运行参数优化节能。现场有两台发酵罐风机，3#发酵罐风机和4#发酵罐风机，额定功率均为250kW，对应的发酵罐充气机功率也相同，2台发酵罐风机都通过变频控制。但实际在3#、4#发酵罐充气机负荷相对稳定的情况下，3#发酵罐风机较4#发酵罐风机平均负荷高25-30kW，整体用电量差异较大。WOES智能优化节能系统上线运行后，根据两条生产线实际生产周期和所需风量大小及时调整3#发酵罐的风机运行工艺参数，保证生产负荷稳定，每年带来节能效益10万元。

用电结构优化节能。全厂变压器总容量5900KVA，现场采用需量收费方式，但根据实际生产情况仍然有可以调整优化的空间。WOES智能优化节能系统上线运行后，通过分析诊断中的电费结构分析模块，在全厂负荷基本稳定的情况下，对两种收费方式差值进行分析，当负荷率在60%以下时，可考虑基本电费的调整策略，根据电费结构分析模块输出结论，指导客户合理选择容需量收费方式，为企业每年节约基本电费26万元。

非节能效益

实现能耗数据自动抄表。全厂主要包括佳佳旺、发酵及生产公共等工区，但是普遍存在工区之间用能交叉现象，以现有的统计计量方式上不能够准确对工区能耗实现统计分析，系统部署后，解决了目前企业在数据统计工作中人工抄表工作量大且数据不准、不同工段之间数据换算麻烦等一系列问题所造成的能耗统计数据的差异。

建立设备档案和维修档案，提高维修效率。企业设备维护维修人员短缺，相关的设备档案和维护维修记录主要还是靠班组长进行手工统计，一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承，另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段，难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析，不能及时预判设备故障，进一步提升设备运转率遇到瓶颈。系统上线运行后，建立了各主要设备的电子档案，方便管理人员查看设备的参数信息和维修记录，避免了系统上线前纸质资料遗失带来的不便以及资料查阅的浪费时间，提高了人员工作效率。

电能质量实时监测。系统上线运行后，通过系统实时数据、电能质量分析并结合报警管理功能，对企业重点关注区域和进线实时监测，及时发现功率因数不达标和三相不平衡现象，并将信息推送至企业管理者，持续确保设备利用效率在合理范围。

管理人员通过历史数据查询随时查看各设备运行情况。厂内设备种类和数量众多，设备管理人员无法兼顾到每一个设备的运行情况。系统上线运行后，设备管理人员通过历史数据查询功能可以随时、定点进行设备运行查询，通过设备运行现状进一步规范公司管理制度和人员用能意识，提高了企业能源管理效率。