难点痛点分析

生产能耗无法自动化抄报。企业由于生产用电设备众多，只能针对重点能耗设备的用电情况定期手动抄报。由于水泥生产涉及多个工段，如生料、烧成、制成、包装、发电等，且用电设备涉及区域较多，如厂区、矿山等，因此手动抄报所有生产设备用电既繁琐也会有抄录时间差造成的不准确。手工抄报对于生产工段中除主设备外的其它用电设备，不能及时了解用电情况，这样对于生产用电无法做到精细化管理。

设备运行状态无法自动监测和预警。企业属于集团型的大型水泥厂，用户很关注企业的安全生产状况。对于设备的运行情况，只能通过人工巡检和定期维护进行重点设备的监测，缺乏重点设备的状态及时跟踪反馈。

企业技改后的生产能耗水平无法直观对比。企业技术改进情况缺乏直观的数据对比，只能通过确定阶段的手抄数据对比技改对于实际生产单耗的影响，且由于手抄记录的参考时间不统一造成准确性差，另外也无法动态展示技改后生产单耗的变化趋势。

企业生产考核与生产监督无法精准把控。企业的生产过程是动态的，手工获取生产数据的方式无法了解实时的生产单耗状况，以便及时调整生产工艺参数达到集团管控要求。并且每个操作员的个人行为也会造成生产的能耗状况差异，没引入节能系统前无法定量考核。

节能效益

下行皮带机能量回馈节能。对于石灰石等生料运输的下行皮带机可使用能量回馈装置，能量回馈装置通常节电率可达15%～55%区间（按照30%节电率取值）。矿山长皮带电机按照运行功率50KW计算，以4月份为例一个月运行约100小时，推算一年可节约电费：50KW×30%×1200小时×0.6元/度≈1.08万元。可选择我司WNK系列能量回馈产品。

水泥磨中控操作造成辊压机运行差异。对于辊压机由于中控员操作差异问题，部分时间造成动定辊运行差异较大。以4月份为例，水泥磨2#线4.8~4.10日，4.20~4.22日动定辊功率运行差异达到140KW，而正常状况下动定辊运行功率误差控制在50KW以内。按照4月份推算，一个月有6天时间动定辊差异在140KW，即和正常相差90KW。一个月浪费电费为：90kw*12小时*6天*0.6元/度=3888元。一年浪费电费为：3888元*12月≈4.67万元。

避峰用电未完全严格管理。用户对避峰生产要求十分严格，中控室滚动屏上提示了“尖峰平谷”的时段规定和电价：“尖”：20:00~22:00（1.011元/kwh），“峰”：9:00~15:00（0.752元/kwh），“平”：7:00~9:00|15:00~20:00|22:00~23:00（0.627元/kwh），“谷”：23:00~7:00（0.381元/kwh）。由于“峰”和“平”用电价格差距不大，且避峰会干扰一定的生产连续性，因此主要是“尖”时段的生产规避。但实际贯彻仍然存在管理误差，以4月份生产为例统计的非避峰时段如下：原料磨1#线--5.5小时；原料磨2#线--5.25小时；水泥磨1#线--7小时；水泥磨2#线--2.75小时。“尖”和“平”时段的电费差价为1.011-0.627=0.384元/kwh。4月未避峰时段造成的电费浪费为：0.384元/kwh*(3800kw*5.5+1600kw*5.25+3200kw*7+3000kw*2.75)=23020.8元。推算到全年共计浪费23020.8*12≈27.6万元。

非节能效益

系统实现对电、水、煤等多能源监测和工艺数据采集，满足企业所有能源监测和工艺数据在同一个系统平台下展示和分析。

1. 自动化抄表功能。定制化工艺报表和单耗相关的报表帮助企业解决了生产单耗统计、工艺参数调整记录、设备开关时长统计等多项自动化统计和抄报功能，提升了用户的生产效率。企业利用报表中的工艺调整记录和产量明细等功能，用于工艺把控和操作员的考核；并且企业利用报表统计设备的使用情况，如用电明细、设备使用时长等。
2. 生产精细化管理。企业利用节能系统的监测功能，实现了精细化管理，如设备连锁监控、可实现各工序工段单耗的统计、具体设备的能耗变化对生产单耗的影响等。
3. 用户技改成果的直观对比。企业通过设备技改、工艺技改前后的能耗对比，能够直观对比各技改措施对应的工段单耗变化情况，从而确定技改的有效性并定量地得到提升的能效水平。
4. 发现电网质量提升点。企业通常只关注高压侧变压器功率因数，但忽视了低压侧功率因数状况。通过节能系统能整体了解企业的变压器运行状况，是否经济运行。提升变压器功率因数对于电力系统是有益处的，主要体现在可以提高用户变压器的利用率，节省配电设备投资；可降低电力系统的电压损失，减少电压波动，改善电能质量；可减少输、变、配电设备中的电流，因而降低了电能输送过程的电能损耗。另外，企业通过设备用电的其它指标，如频率偏差、电压不平衡度、电压谐波畸变率、电流谐波畸变率等了解企业整体电能质量情况。
5. 设备安全使用方面。企业通过用电设备的实时数据分析了解当前的设备运行状态，结合报警功能定义电流电压过载、超负荷运行等报警条件，对设备的异常运行情况进行及时了解，避免了设备异常运行和安全隐患的发生。