难点痛点分析：

① 公司目前对于数据统计停留在人工计算，增加了统计人员的工作量，存在数据不准确、不准时的现象，日报、月报、年报统计繁琐。

② 公司在设备档案管理这方面，没有设备管理方面的系统来对设备进行电子化的管理，日常设备管理中设备维护记录以及维护记录查询繁琐，效率低。

③ 公司缺少一个能够对生产设备数据分析的系统，来实现同类型设备对比分析（比如1#空压机与2#空压机、辊压机动定辊、风机），寻找设备之间的差异；负荷分析、班组用能分析等多维度的分析诊断，判断查找负荷、产量、单耗变化的原因，帮助管理者采取措施降低消耗，促进生产班组之间加强人员培训和相互交流，提升人员的节能意识从而降低能耗。

节能效益

① 电动机经济运行：包装收尘风机额定功率为75KW，实际运行功率为56KW，负载率为74.66%，通过与用户沟通，对入口风门进行控制调整在60%，达到合适的生产运行状态，节电率达到13%，实现了年节能效益4万元左右。

② 空压机变频优化运行：包装系统和粉磨系统共用一组空压机。在只开包装不开粉磨的情况下，粉磨和原料系统的管道漏气严重，将粉磨和原料的管道关闭以后，空压机的能耗有了明显变化。空压机加载时间150秒，卸载时间140秒，加载率51.7%。将空压机进行了变频改造，频率控制在25.9Hz，恒压控制，精准地根据用气需求量控制空压机的供气输出，减少卸载时间过长造成的能源浪费，节电率达到了34%以上，每年带来6万元的节能效益。

③ 生产管理及单耗优化：通过对系统能耗、产量数据进行分析，发现单耗值和台产值不稳定，存在忽高忽低情况，结合系统数据对台产高，单耗低的时段进行总结统计分析比对，从人员操作以及设备运行方面找出了单耗、产量产生波动的原因，企业后续通过规范操作行为以及设备维修调整，生产能耗指数逐渐趋于正常稳定标准，提高了企业生产管理和质量的同时带来年节能量6万元左右。

④ 企业用电优化管控：用户现场有3台变压器，容量分别1600KVA、2000KVA、400KVA。正常生产时使用1600KVA包装变压器及2000KVA水泥磨变压器，冬季停产使用400KVA生活变压器。分析水泥变压器长期运行情况，发现1600KVA及2000KVA均处于非经济运行状态，变压器实际使用负荷较少，通过调整，与供电公司沟通报备停掉一台，将1600KVA变压器负荷转到2000kva变压器，节省出1600kva变压器每月的容量收费，年节省电费26万元左右。

非节能效益

实现各类数据自动抄报与统计分析。系统上线运行后，通过系统的能耗统计与报表统计功能，实现对变压器（含进线）和重点设备进行快速准确统计，改变原来依靠人工抄报统计数据的现状，提高工作效率和质量的同时，降低人力成本。

实现各类异常信息的自动报警，保障设备运行安全。系统上线运行后，针对重点设备及变压器进行实时监测与趋势分析（例如：1600KVA变压器和2000KVA变压器功率因数低于标准值，设备存在非经济运行问题），通过预警报警分析功能，及时发现企业潜在的异常问题，有针对性进行预防与处理异常，保障设备的稳定安全运转，提高设备运转率。

及时管控设备空转运行，减少设备空跑浪费。空压机组、水泵与磨机等设备的启停通过人工控制启停，现场应用研究时发现存在空转能源浪费情况。系统上线运行后，通过设备类比分析、报警功能模块，对上述机组的运行工况进行实时监测与分析，及时对上述机组的开停机的运行状态进行有效监管与考核，能够取得一定的经济效益。