难点痛点分析

①公司目前对生料、烧成、制成、包装等用电区域进行手工抄报，既繁琐也会有抄录时间差造成的不准确，这样对于生产用电无法做到精细化管理。

②公司基于现在的能耗统计方式，实现了对厂级、工段的能源绩效考核，但还没有细化到班组乃至岗位的逐级能源绩效考核，在节能降耗方面不利于全员智慧和力量的发挥。

③公司缺少一个能够反应全厂能效水平（单位生料能耗、单位熟料能耗等）、车间能效水平（单位产量生料磨用电、单位产量水泥磨用电等）、班组能效水平（各班单位产量电耗等）的指标体系，需要整合各个指标（产量、能耗）并基于实时的数据计算，工作量大且易出错。

④公司缺乏对峰谷平用电的统计分析功能，虽然对生产有错峰要求，但无法根据生产情况合理安排错峰填谷的生产时间策略。

节能效益

①现场六台空压机，额定功率300kW，采用2用4备组合运行。系统上线后，通过历史数据查询功能模块，发现1#、4#组合运行负荷290kW；2#、3#组合运行负荷231kW；1#、3#组合运行负荷234kW，其中1#、4#组合与1#、3#组合运行时间占比较大。发现该现象后及时与用户进行沟通，用户在满足生产工艺要求的条件下，保障两台空压机运行时，增加1#、3#空压机组合开启的频次，较之前每小时减少用电量54kW左右，按照公司每年运行时间，在调整设备组合运行后每年产生节能效益10.82万元。

②辊压机动定辊差异运行优化节能。水泥分厂1#水泥磨配电室1#、/2#辊压机（动、定）、2#水泥磨配电室1#/2#辊压机（动、定），额定功率均为900kW。系统上线后，通过能耗走势分析功能发现水泥分厂1#的两台辊压机（动、定）运行负荷差异持续120-160kW，水泥分厂2#的两台辊压机（动、定）基本趋于平稳，及时向用户反馈该问题，用户在核实情况后对1#辊压机的辊面进行维护，降低生产能耗，提高设备生产效率，检修后每年节约电费28.2万元。               

③原料磨主电机与原料磨循环风机是联锁运行。系统上线后，通过节能系统分析诊断中的近期数据分析模块，发现一分厂原料磨主电机每天在上午9:00-11:00期间停机2个小时，但原料磨循环风机却经常以每小时116kW低功率继续运行，存在管控不合理的现象。发现此问题后及时与企业用能管理者沟通，用户结合生产情况对各组操作人员进一步规范化管理，加强管控后每年可带来33万元的节能效益。

非节能效益

企业工作人员通过定制水泥磨运行数据报表，在中控楼大屏展示每天各水泥磨的产量、用能和单耗等数据，并对不同时段不同设备能耗情况对比分析，使企业管理人员可以实时掌握厂内整体用能情况，进一步实现与国家或地区以及企业内部之间的能效对标，为企业后续的持续节能提供数据支撑。

企业内各管理人员日常使用峰谷平用电报表功能进行规范化管控。根据公司内峰谷平用电管理制度，我方为其开发了峰谷平用电报表，包括峰谷平时间段、各时段电价、各时段用电比例和当日各时段电费，为企业管理者提供了切实有效的管理工具，避免了各班组反复统计造成的数据失真和效率低下问题，同时也提高了厂内整体管控水平，减少能源浪费情况。

建立设备档案和维修档案，提高维修效率。企业设备维护维修人员短缺，相关的设备档案和维护维修记录主要还是靠班组长进行手工统计，一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承，另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段，难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析，不能及时预判设备故障，进一步提升设备运转率遇到瓶颈。系统上线后，建立了各主要设备的电子档案，方便管理人员查看设备的参数信息和维修记录，避免了系统上线前纸质资料遗失带来的不便以及资料查阅的浪费时间，提高了人员工作效率。

管理人员通过历史数据查询随时查看各设备运行情况。厂内设备种类和数量众多，设备管理人员无法兼顾到每一个设备的运行情况。在系统上线使用后，设备管理人员通过历史数据查询功能可以随时、定点进行设备运行查询，通过设备运行现状进一步规范公司管理制度和人员用能意识，提高了企业能源管理效率。