难点痛点分析

公司目前对于产量、能耗的统计还停留在人工抄报层面，工作效率低，统计数据的及时性和准确性容易受到客观因素的影响也得不到有效保障，并且生产管理所需的原料及轧材、工序单耗数据、设备运转率等数据需要各车间和统计部门进行关联计算后定期呈报，费时费力，企业管理者难以及时准确的掌握实际的生产及用能现状。

公司在目前设备维护维修人员短缺情况下，相关的设备维护维修记录主要还是靠手工填写记录，一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承，另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段，难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析，不能及时预判设备故障，进一步提升设备运转率遇到瓶颈。

公司为确保重要的生产工艺设备安全运行，主要通过日常的人工现场巡检方式进行运行状况检查，是否能够及时有效的发现设备运行安全隐患，完全取决于巡检人员的技术能力水平和经验，往往由于造成设备发生安全隐患，其原因不仅限于单一的电气或者是机械问题。所以设备安全运行问题处理的针对性和实效性得不到保证，如何降低对人员能力的依赖程度，将线下的通过人工发现问题转化为通过系统自动分析发现，更进一步确保设备安全运行还有改善空间。

节能效益

空压机运行优化节能。铸钢厂1台132kW空压机，满负荷运行130kW，卸载负荷40kW。系统历史数据查询发现，该空压机经常出现频繁加卸载现象，用户发现此现象后对该空压机运行进行了参数调整避免出现频繁加卸载现象，每年节约电费5万元。

铸钢厂错峰用电管理节能。铸钢厂配电室采集点“处轧”有错峰用电管控要求，通过查看电费结构分析模块的峰谷平用电分析功能发现：铸钢厂在尖时段20:00-22:00错峰管控很好，在峰时段09:00-15:00管控比较随意，没有严格按照要求执行，按照错峰要求，每天在峰时段需错峰3小时。用户发现问题后对该工段的错峰填谷进行了严格的管控，并对不按要求行为进行了处罚，每年可以节约电费4万。

除尘风机运行优化节能。铸造炉两台除尘风机，额定功率560kW。通过系统对比分析功能发现，2#风机满负荷运行，3#风机运行功率只有220-330kW。而与两台风机配套的两台铸造炉负荷一致，分析2#炉除尘风机处于不经济运行状态，用户发现问题后在满足工艺要求的情况下对2#风机的风量进行调整，调整后运行负荷下降，每年可节约电费12万元。

错峰管理制度节能。通过错峰用电分析功能查询杨36线6月前生产的谷时占比25-40%，通过错峰分析功能，发现现场存在有较大节约电费的空间。用户通过对生产进行优化调整，加强了谷电的利用率，从7月开始谷时用电已占比80%以上，按照近几个月平均200万度电计算，每年可节约电费12万元。

非节能效益

目前生产对用电负荷进行管控，通过系统一次图和实时数据可以清楚了解各个线路的负荷情况，以便进行调整生产。

通过系统部署，将系统组织机构进行梳理，按照用户的使用习惯进行配置，方便用户清晰的了解负荷和按照组织结构进行统计。