难点痛点分析：

现场能源计量缺乏，虽然主控楼10kV高压用电数据已有计量，但各工序内部的详细用电数据没有进行计量，无法对工序车间的产品单耗进行统计分析，寻找能耗“盲区”；氧气产气计量和用气计量存在较大误差，用气成本无法精确计算。

节能设备的效率没有最大化，虽然2#炼铁系统上了很多不同类型的节能设备，但是现场调查发现，大部分节能设备的使用效率还有很大的提升空间。

电能质量整体偏低，现场测量发现2#净水配电室由于使用了较多的变频器，电网中的5、7、11、13次电流谐波相当严重，并造成了该配电室的电容和测控终端故障率高。

重点设备的运行管理过于粗放，缺少对重点设备运行情况的记录和分析，部分变压器运行处于不经济运行区间。

部分设备如高温风机等存在进一步节能优化的空间。

缺少对能耗数据的挖掘分析，缺失各类能耗数据统计工作，对产品整体单耗没有一个科学直观的数据评估。

节能效益

水泵组合运行优化节能。浊水系统共有3台水泵，采用2开1备的方式运行。通过系统对比功能对水泵各种运行组合进行对比，发现1#与3#水泵组合运行时功率最小，在满足生产的情况下，尽量使用1#、3#水泵组合运行。用户通过系统发现此现象后，对水泵组合运行优化调整，每年可节约电费10万元。

喷煤系统精细化管控节能。目前1#喷煤、2#喷煤按峰时段对比值20%、平时段占比40%、谷段占比40%的时段进行错峰运行。通过电费分析模块发现1#喷煤峰时段用电明显超标，平时段用电占比偏低。2#喷煤系统在错峰用电管控情况较好。用户通过系统发现问题后，加强了对1#喷煤错峰用电的管控，避免再出现峰电使用超标情况，每年可节约电费12万元。

非节能效益

保证电网和重要设备安全运行。企业大功率电机数量多，起停对全厂负荷影响较大，系统上线运行后，通过自动分析诊断功能，对重要设备不同时间内数据进行自动分析，可解决依靠人工查询导出数据再分析费时费力的问题，实现自动负荷分析，对负荷波动超标自动提醒，可保证电网和重要设备安全运行。

实现能耗数据自动统计分析与计算。该企业生产管理所需的各工序单耗数据、设备运转率等数据需要各车间和统计部门进行关联计算后定期呈报，费时费力。系统上线运行后，通过系统的能耗统计功能，实现对炼钢、铸钢、锻钢、轧材等工序能耗、产量数据的快速准确统计，改变了原来依靠人工抄报统计数据的现状，提高工作效率和质量的同时，降低人力成本。